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Neues Zuführband steigert den Ertrag des Wirbelstrom-Abscheiders

Lässt der Nichteisenertrag Ihres Wirbelstrom-Abscheiders zu wünschen übrig? Keine maximale Bandbedeckung? Klebendes oder haftendes Material in der Vibrationsrinne? Wollen Sie ein äußerst effiziente Magnetische Abscheidung in Kombination mit einer ballistischen Bahn? Lesen Sie dann unseren Blog.


Zuallererst eine kurze Einführung zu Wirbelstrom-Abscheidern, auch Nichteisen-Abscheider genannt. Wirbelstrom-Abscheider bestehen aus einem Förderbandsystem mit einem schnell drehenden Magnetrotor am Ende. Die Rotationsgeschwindigkeit der Magnete erzeugt ein Induktionsfeld, durch das ein schnell wechselndes Magnetfeld entsteht. Siehe Animationsfilm.
Die Abscheidung beruht auf dem Prinzip, dass jedes (elektrisch) leitende Teilchen, das sich in einem wechselnden Magnetfeld befindet, selbst (zeitweilig) magnetisch wird. Einfach gesagt, Über kurze Zeit werden alle Nichteisenmetalle, die über die Magnetrolle geführt werden selbst magnetisiert, wodurch sie „weggeschossen" werden. Auf diese Weise können sehr viele (Legierungen von) Nichteisenmetalle abgeschieden werden, unter anderem Aluminium, Kupfer und Messing. Für weitere Erklärungen zum Funktionsprinzip von Nichteisen-Wirbelstrom-Abscheidern siehe allgemeine Erläuterungen zu Wirbelstrom-Abscheidern von Goudsmit.

 

 
Was ist eine Monoschicht?

Das ist eine Produktschicht, die eine maximale Dicke von einem Teilchen hat. Bei einer idealen Monoschicht liegen daher keine Teilchen aufeinander. Das ist sehr wichtig für die Wirbelstrom-Abscheidung, weil die Nichteisen-Teilchen aus dem Produktstrom „ausgeschossen“ werden. Wenn zum Beispiel Sand oder Stein auf einem Metallteilchen liegt - und es sich daher nicht um eine Monoschicht handelt - ist die Wahrscheinlichkeit große, dass der EC-Abscheider das Metallteilchen nicht weit genug ausschießt und vom Produktstrom trennt. Insbesondere bei „Feinfraktionen“ (Teilchengrößen von 0 bis 10 mm) ist es extrem wichtig für eine Monoschicht zu sorgen, um für eine maximale Verwertung des Nichteisen-Materials zu sorgen.

 

Warum ist eine vollständige Bandbedeckung wichtig?

Aus mehreren Gründen:

  • Die maximale Ausnutzung der Kapazität Ihrer Maschine
  • Das Herstellen einer Monoschicht
  • Eine längere Standzeit des Förderbands

 

Klebrige Verbrennungsschlacke sorgt für eine verstopfte Vibrationsrinne
Durch den verstopften Vibrationsförderer entsteht eine bevorzugte Richtung des Materials

Sie als Verarbeiter von Schüttgut wissen wie niemand anderes, dass jedes Prozent zählt. Aus diesem Grund wollen Sie das Maximum aus Ihrem Produktstrom herausholen. Hierüber sind zwei Beispiele für Situationen dargestellt, bei denen 20 % des Bandes nicht bedeckt sind. Die Volumendifferenz im Produktstrom wird an anderer Stelle kompensiert. Die Folge ist, dass irgendwo im Strom keine Monoschicht vorhanden ist, was letztendlich zu einer geringeren Verwertung Ihrer Nichteisenstoffe führt.


Ursache

Die Ursache von Problemen mit Monoschichten und/oder einer (un-)vollständigen Bandbedeckung können bei klebrigen oder feuchten Produktströmen, wie z. B. Verbrennungsschlacken und RDF (Refused Derived Fuel) auftreten. Ein Beispiel dafür ist, dass die zementartige Masse in Verbrennungsschlacken auf der Oberfläche von Vibrationsrinnen haften bleibt. Dadurch kann die Vibrationsrinne das Produkt nicht gleichmäßig verteilen. Das Produkt bekommt eine bevorzugte Richtung (den Weg des geringsten Widerstands). In der Praxis wird dieses Problem durch wöchentliche oder monatliche Reinigung gelöst. Das bedeutet jedoch unnötige Stillstandzeiten und zusätzliche Wartungsarbeiten. Das tatsächliche Problem sind die Ablagerungen in der Rüttelrinne. Dafür wollen Sie ein strukturelle und wartungsfreie Lösung!

Anhäufungen von Verbrennungsschlacken durch Ablagerungen in der Rüttelrinne

Lösung: Zuführband mit Produktverteiler

Bei Goudsmit erkennen wir Ihre Problem. Die von uns entwickelte Lösung ist eine Transportbandzuführung mit Produktverteiler. Dieses Zuführungsmodul ersetzt die Rüttelrinne und damit ist das Problem gelöst. Aber wie funktioniert dieses Modul? Das Zuführungsmodul besteht eigentlich aus zwei Förderbändern für jeweils einen Zweck.

Das erste Förderband (Produktverteiler)

steht in einem Winkel und fördert das Material bis zu den Produktverteilern. Diese Produktverteiler (auch Wühler genannt) sind eigentlich große Stabmixer, die durch das Material drehen, um es gleichmäßig zu verteilen. Wenn es bei der Kapazität zu einer Spitze kommt, gleitet das überschüssige Material zurück nach unten. Auf diese Weise ist die Kapazität immer gleichmäßig und ein ständiger Fluss zum nächsten Verarbeitungsschritt. Die Aufgabe des ersten Förderers besteht darin, das Material in eine Monoschicht zu verteilen und für eine vollständige Bandbedeckung zu sorgen.

Zuführband Wirbelstrom-Abscheider mit Produktverteilermodul




Das zweite Förderband (Magnetabscheider)

ist flach und befördert das Material in Richtung Ende. Die Kopfrolle des Förderbands. Dieser Rollenmagnet kann optional in vier verschiedenen Stärken ausgerüstet werden:

  • Rollenmagnet 1800 Gauss:
    für Stahl- und Eisenteile von 1 bis 100 mm
  • Rollenmagnet 3000 Gauss:
    für Stahl- und Eisenteile von 0,5 bis 100 mm
  • Rollenmagnet 6000 Gauss:
    für Stahl-, Eisen und Edelstahlteile von 0,5 bis 100 mm
  • Rollenmagnet 9000 Gauss:
    für Stahl-, Eisen und Edelstahlteile von 0,1 bis 30 mm

Wir empfehlen dringend einen Rollenmagneten zu integrieren, weil dies die Wirbelstrom-Abscheidung wesentlich verbessert und Sie über den Rollenmagneten zusätzliche Eisenerträge erzielen werden.

Rollenmagnet in Zuführförderband Wirbelstrom-Abscheider

Das dritte Förderband (Wirbelstrom-Abscheider)

erhält jetzt den optimalen Materialstrom: eine Monoschicht, perfekt über die gesamte Förderbandbreite verteilt und ohne Kapazitätsschwankungen. Auch Ferrometalle werden entfernt, sodass sie im Wirbelstrom-Abscheider nicht zu Störungen führen. Das Material ist jetzt perfekt vorbehandelt und bereit für den starken 38HI- Wirbelstrom-Rotor mit 3500 Gauss auf dem Band*. Für Buntmetalle, wie Kupfer und Messing, wird eine hohe Magnetkraft benötigt. Darin unterscheidet sich diese Maschine sehr deutlich von anderen!

Das Endergebnis der gesamten Maschine: Eine optimale Abscheidung von Eisen- und Buntmetallen ohne zeitraubenden Maschinenstillstand für die Reinigung von Ablagerungen in der Rüttelrinne. Kurz gesagt, eine äußerst effiziente Lösung für Ihr Problem!

*) Flussdichte bei 3 mm Banddicke und einer Toleranz von ±10 %

38HI-Magnetrotor im Zuführband Wirbelstrom-Abscheider

Förderband oder Rüttelrinne?

Ist eine Rüttelrinnen einem Förderbandsystem immer unterlegen? Die Antwort ist Nein, aber das hängt natürlich vollkommen von Ihrem Produktstrom ab. In einzelnen Fällen ist eine Förderbandzuführung nicht erwünscht und eine Rüttelrinne wird bevorzugt. Zum Beispiel bei der Verarbeitung von WEEE-Strömen, die viele scharfe Teile enthalten. Diese Teile würden ein Förderband schnell beschädigen, was durch die Bandwechsel zu hohem Wartungsaufwand und viel Stillstand führte. Gleichzeitig sind derartige Ströme nicht feucht und weisen keinerlei Ablagerungen an den Rüttelrinnen auf. Dabei ist die Förderbandzuführung im Verhältnis zu einer einfachen Rüttelrinne eine teurere Lösung. Aber bei richtiger Nutzung zahlt sie sich diese Investition durch eine höhere Nichteisenmetallverwertung aus. Um eine Vorstellung der Vor- und Nachteile einer Förderbandzuführung zu geben, haben wir einen Vergleich gemacht:

Merkmale

EddyFines mit Zuführungsband
und Magnetrolle

EddyFines mit Zuführungsband
und Trommelmagnet

Foto

Ständiger Prozess

Eisenabscheidung möglich

Keine Ablagerung von feuchten oder klebrigen Materialien in der Materialzuführung

Kein Verschleiß bei scharfen Teilen

Feinfraktion

Mittelfraktion

Grobfraktion

Eisenabscheidungsverfahren

Rollenmagnet

Trommelmagnet

Größe Materialfraktion

0 – 50 mm

0 – 200 mm

Maschinenlänge

± 7,5 Meter

± 5,3 Meter

Zahl der Antriebsmotoren

5

2

Anzahl der Rüttelmotoren

0

2

 

 

 


Kurz gesagt, das Förderbandzuführungsmodul ist eine hervorragende Lösung für feuchte oder klebende Produktströme, wie zum Beispiel:

  • Verbrennungsschlacken (IBA),
  • RDF (Refused Derived Fuel),
  • ASR (Automotive Shredder Residu)

Die Fraktion muss jedoch zwischen 0 und 50 mm fallen, damit der Produktverteiler das Material gleichmäßig über das Band verteilen kann. Hier finden Sie mehrere Informationen betreffs Wirbelstromabscheider.