Les filtres sont appliqués…

Un nouveau convoyeur d’alimentation augmente le rendement du séparateur à courant de Foucault

Le rendement non ferreux de vos séparateurs à courant de Foucault est décevant ? La couverture de la bande n'est pas maximale ? Le matériau colle ou s'agglutine dans le couloir vibrant ? Vous souhaitez une séparation magnétique super-efficace combinée à une trajectoire balistique ? Dans ce cas, lisez notre blog

 


Tout d’abord, une brève introduction au sujet des séparateurs à courant de Foucault, aussi appelés séparateurs non ferreux. Les séparateurs à courant de Foucault sont composés d'un système de bande de transport avec un rotor magnétique à rotation rapide à l'extrémité. La vitesse de rotation des aimants provoque un champ d'induction, ce qui crée un champ magnétique à variation rapide. Voir la vidéo d'animation.
La séparation est basée sur le principe que chaque particule (électriquement) conductrice qui se trouve dans un champ magnétique variable devient elle-même (temporairement) magnétique. Autrement dit : Pendant un court laps de temps, tous les métaux non-ferreux qui passent le rouleau magnétique deviennent eux-mêmes magnétiques et sont ainsi « catapultés ». De cette manière, de très nombreux (alliages de) métaux non-ferreux peuvent être séparés, notamment l'aluminium, le cuivre et le laiton. Pour plus d’informations sur le principe de fonctionnement des séparateurs à courant de Foucault, voir : l'explication générale concernant les séparateurs à courant de Foucault de Goudsmit.

 

Qu'est-ce qu'une mono-couche ?

Il s’agit d’une couche de produit qui a une épaisseur maximale d’une seule particule. Avec une mono-couche idéale, il n'y a donc pas de particules superposées. Ceci est important pour la séparation à courant de Foucault parce que les particules de métaux non ferreux sont « catapultées » hors du flux de produit. S'il y a, par exemple, du sable ou de la pierre sur une particule métallique - et qu'il n'y a donc pas de mono-couche - alors il est fort probable que le séparateur à courant de Foucault ne catapulte pas la particule métallique suffisamment loin pour la séparer du flux de produit. Surtout pour les « fractions fines » (taille des particules : 0 à 10 mm), il est extrêmement important de créer un mono-couche pour une récupération maximale des matériaux non ferreux.

 

Pourquoi est-ce important que la bande soit entièrement couverte ?

Pour plusieurs raisons :

  • L’utilisation maximale de la capacité de votre machine
  • La création d’une mono-couche
  • Une plus longue durée du convoyeur à bande

 

Des scories de combustion collantes bouchent le couloir vibrant
L'unité d'alimentation vibrante bouchée crée une direction préférentielle du matériau

En tant que transformateur de vrac, vous savez mieux que quiconque que chaque pour cent compte. C'est pourquoi vous voulez tirer le maximum de votre flux de produits. Ci-dessus, vous voyez deux exemples de situations où 20 % de la bande n’est pas couvert. La différence de volume du flux de produit est compensée ailleurs. Le résultat est qu'il n'y a pas de mono-couche quelque part dans le flux, ce qui entraîne finalement une récupération plus faible de vos métaux non ferreux.

 

La cause

Les problèmes avec les mono-couches et/ou la couverture incomplète de la bande peuvent se produire avec des flux de produit humides ou collants, tels que les scories d'incinération et le CDD (combustible dérivé de déchets). Un exemple de ceci est que la masse cimenteuse des scories d'incinération se fixe sur la surface des couloirs vibrants. Ainsi, le couloir vibrant ne peut pas répartir le produit uniformément. Le produit prend une direction préférentielle (le chemin de la moindre résistance). Dans la pratique, cela est résolu en nettoyant avec un intervalle d’une semaine ou d'un mois. Cela entraîne cependant des temps d'arrêt inutiles et de l’entretien supplémentaire. Le problème réel est le couloir vibrant incrusté. Pour cela, vous voulez une solution structurelle, sans entretien !

L'accumulation des scories d'incinération qui collent dans le couloir vibrant

La solution : un convoyeur d’alimentation avec éclateur

Chez Goudsmit, nous connaissons votre problème ; la solution que nous avons développée est un convoyeur d'alimentation avec éclateur. Ce module d’alimentation remplace le couloir vibrant et ainsi le problème est résolu. Mais comment fonctionne ce module ? Le module d’alimentation se compose en réalité de 2 convoyeurs à bande, ayant chacun sa propre tâche.

Le premier convoyeur à bande (éclateur)

est sous un angle et transporte le matériau jusqu'à ce qu'il arrive au niveau des éclateurs. Ces éclateurs (également appelés « remueurs ») sont en réalité de grands mixeurs plongeurs qui tournent dans le matériau pour le répartir uniformément. S’il y a un pic dans la capacité, l’excédent de matériau glisse à nouveau vers le bas. De cette façon, il y a toujours une capacité fixe et un flux continu dans l’étape de traitement suivante. La tâche du premier convoyeur à bande est donc de répartir le matériau en une mono-couche et de créer une couverture totale de la bande.

Alimentation par convoyeur à bande du séparateur à courant de Foucault avec module éclateur

Le deuxième convoyeur à bande (séparateur magnétique)

est plan et transporte le matériau vers la fin ; le rouleau d'entraînement du convoyeur à bande. Ce rouleau magnétique d'entraînement peut être équipé en option de 4 puissances différentes :

  • Un rouleau d'entraînement de 1800 gauss ;
    pour les particules d'acier et de fer de 1 à 100 mm
  • Un rouleau d'entraînement de 3000 gauss ;
    pour les particules d'acier et de fer de 0,5 à 100 mm
  • Un rouleau d'entraînement de 6000 gauss ;
    pour les particules d'acier, de fer et d'acier inoxydable de 0,5 à 100 mm
  • Un rouleau d'entraînement de 9000 gauss ;
    pour les particules d'acier, de fer et d’acier inoxydable de 0,1 à 30 mm

Nous recommandons fortement d'intégrer un rouleau d'entraînement magnétique, parce qu'il améliore considérablement la séparation à courant de Foucault et que vous réaliserez un rendement supplémentaire à travers le rouleau d'entraînement magnétique.

Un rouleau d'entraînement magnétique dans le convoyeur d'alimentation du séparateur à courant de Foucault

Le troisième convoyeur à bande (séparateur à courant de Foucault)

reçoit maintenant un flux de matériau optimal : un mono-couche, parfaitement répartie sur toute la largeur de la bande et sans fluctuations dans la capacité. De plus, les métaux ferreux ont été supprimés, afin qu'ils ne créent aucune perturbation dans l’étape de séparation par courant de Foucault. Le matériau est maintenant parfaitement préparé et prêt pour le puissant rotor 38HI à courant de Foucault, avec 3500 gauss sur la bande*. Une force d'aimant élevée est nécessaire pour ce qu'on appelle les matériaux non ferreux lourds, comme le cuivre et le laiton. Cette machine se distingue clairement des autres en la matière !

Le résultat final de l'ensemble de la machine : une séparation optimale des métaux ferreux et non ferreux sans arrêt de machine coûteux en temps pour le nettoyage des couloirs vibrants incrustés. En d'autres termes, une solution très efficace à votre problème !

*) densité de flux avec une épaisseur bande de 3 mm et une tolérance de  ±10 %

Rotor à aimant 38HI dans le convoyeur d'alimentation du séparateur non ferreux

Convoyeur à bande ou couloir vibrant ?

Un couloir vibrant est-il toujours inférieur au système de convoyeur à bande ? La réponse est non. Cela dépend en effet entièrement de votre flux de produit. Dans certains cas, une alimentation par convoyeur à bande n'est pas conseillée et le couloir vibrant est préférable. Par exemple, pour le traitement des flux de DEEE, qui contiennent beaucoup de pièces pointues. Ces pièces endommageraient rapidement un convoyeur à bande, ce qui entraînerait de nombreux entretiens et temps d’arrêt liés aux remplacements de la bande transporteuse. Ces flux ne sont, en outre, pas humides et ils ne présentent aucune adhérence aux couloirs vibrants. De plus, l'alimentation par convoyeur à bande est une solution plus coûteuse par rapport à un simple couloir vibrant. Mais dans l'application adéquate, celui-ci sera rapidement amorti par plus de récupération NF. Pour donner une idée des avantages et des inconvénients d’une alimentation par convoyeur à bande, nous avons fait une comparaison:

Caractéristiques :

EddyFines avec alimentation par convoyeur à bande
et poulie magnétique

EddyFines avec alimentation par couloir vibrant
et aimant à tambour

Photo

Processus continu

Séparation ferreuse possible

Aucune adhérence de matériaux humides ou collants dans l'acheminement du matériau

Pas d'usure en cas de pièces pointues

Fraction fine

Fraction moyenne

Fraction grossière

Méthode de séparation des métaux ferreux

Rouleau magnétique d'entraînement

Aimant à tambour

Taille de la fraction du matériau

de 0 à 50 mm

de 0 à 200 mm

Longueur de la machine

± 7,5 mètres

± 5,3 mètres

Nombre de moteurs d’entraînement

5

2

Nombre de moteurs vibrants

0

2

 

 

 


En d'autres termes : le module d'alimentation par convoyeur à bande est une excellente solution pour les flux de produit humides ou collants, tels que :

  • les scories d'incinération (IBA) ;
  • le CDD (combustible dérivé des déchets) ;
  • les ASR (résidus de déchiquetage automobile)

La fraction doit cependant se situer entre 0 et 50 mm, afin que les éclateurs puissent uniformément répartir le matériau sur la bande. Ici vous trouvez plus d'informations de courants-de-foucault.