De filters worden toegepast...

Foodindustrie: waarom meten we magneten?

Wij ontvingen een aanvraag van een Frans bedrijf waar nougat (de Montélimar; lekkerrr!) gemaakt wordt. Zij wilden de in het proces aanwezige magneten laten meten om –zo schetsten zij- aan kwaliteitsstandaards te voldoen en zeker te weten dat de magneten nog optimaal werken. Dit is ook nodig om aan de HACCP (Hygienic Critical Control Points, een kwaliteitskeurmerk) te blijven voldoen.
Dit keurmerk geldt voor alle producenten van voedingsmiddelen, of ze nu chocola, suiker, melkpoeder, meel of soep maken.

 

Magneten meten: hoe doe je dit en wat zijn de criteria?

Guy Mutsaerts is sinds 1992 expert op het gebied van magneten voor de voedingsmiddelenindustrie. Hij meet regelmatig zelf magneten en vertelt precies hoe het zit: “Een permanente magneet behoudt zijn magneetwaarde in principe levenslang. Dus het risico dat de magneetwaarde afneemt is niet zo hoog. De enige redenen voor krachtverlies van de magneet zijn: breuk, corrosie of verhitting (Temp. >80 °C). Verhitting kan natuurlijk wel eens voor komen in de voedingsmiddelenindustrie. Bijvoorbeeld tijdens reiniging met heet water of het plaatsen in een pasteur.

 

 

Gaussmeter

De fluxdichtheid wordt gemeten met een gaussmeter; dit geeft echter niet altijd een betrouwbare indicatie en zegt niets over de effectiviteit. Hiermee controleer je alleen of de magneet niet in kracht verloren heeft. De werking van een magneet kun je eigenlijk alleen testen met testdeeltjes. Daar dit praktisch zeer moeilijk te realiseren is blijft een fluxmeting de beste optie.
 

  Gaussmeter  

HACCP specificaties

Guy vervolgt: “Probleem is dat de werking en uitvoering van een magneet niet in de HACCP specs zijn opgenomen. Zij refereren alleen aan de fluxdichtheid ('gausswaarde'). Deze kan juist zijn, maar werking en uitvoering zijn ook belangrijke criteria. Wanneer er bijvoorbeeld geen rvs buizen om de magneten aanwezig zijn, gaan deze roesten en treedt er bacterievorming tussen de magneten op. De werking wordt ook beïnvloed door de afstand tussen de staven. Deze worden vaak verder uit elkaar geplaatst om een grote capaciteit te halen. Hierdoor ontstaat er een gat in het magneetveld, wat ervoor zorgt dat de ijzerdeeltjes niet te vangen zijn. Om dit te ondervangen ben ik voorstander van het opnemen van de minimale fluxdensity in de HACCP specificaties. Het is namelijk de minimale fluxwaarde die bepaalt of het überhaupt mogelijk is om een ijzerdeeltje te vangen. Ook komen we tijdens metingen tegen dat er zeer grote magneetroosters geplaats zijn. Dit formaat maakt reiniging gevaarlijk; het levert beklemmingsgevaar op voor de operators tijdens het reinigen. Conclusie: alleen het specificeren van de fluxdichtheid is te weinig voor kwaliteitsstandaards “

Magnetic_filter_cocoa_powder 
 

 

Verschil in magneetwaarde

 “Bovendien blijkt in de praktijk dat de metingen met een gaussmeter niet altijd dezelfde waardes aangeven. Ondanks het feit dat deze gaussmeter geijkt zijn, kun je verschillende waarden krijgen. Laat 3 mensen dezelfde meting doen, dan krijg je 3 verschillende eindresultaten. Dit geeft veel verwarring en onrust bij kwaliteitsmanagers. Ik heb uit eigen bevindingen geconstateerd dat het beter is om niet op de staaf zelf te meten maar op een grotere afstand, bijvoorbeeld 5 mm. Hier is de flux density wél stabiel.

Momenteel hebben we honderden klanten in de voedingsmiddelenindustrie waarbij we de magneten meten. Onze klanten in deze industrie vinden het belangrijk dat ervaren mensen dit 1x per jaar voor hen doen; zij bezitten zelf namelijk geen gekalibreerde gaussmeter en missen ervaring met meten. Wij doen dit graag! “